密度板由木质纤维与树脂胶混合成型，经热压成为板材，它具有木材和优于木材的物理和加工性能。产品性能稳定、强度高、表面光滑、结构均匀、边缘牢固、耐水性好，中纤板可进行锯、割、起槽、钻孔、开榫、雕刻等机械加工，表面可行进各种高质量的加贴、涂饰处理。适用于制作家具、钢琴、家电音响壳体、也是车船、建筑内装修的理想材料。
1969年美国在刨花板和硬质纤维板的基础上首创了密度板。由于采用了各种先进的自动化控制技术，工艺过程得到了严格的控制。因此，其物理学性能类似于自然木材。参见表一：
与大多数的企业不同，密度板企业是一种木材综合利用型，变废为宝的企业。其主要的生产原料取自山场上木材采伐剩余物和木材和加工剩余物，少量的取自人工幼林间伐材。
由于密度板的优点十分突出，二十几年来世界各地积很推广这项新技术。目前我国已有三十多条年产一万立方米以上的生产线，并且正在迅速地扩展。
通常一棵成材的树经过采伐，只有2/3的材积送去进一步加工．经过加工仅有28%的材积成为可供其它行业利用的板材和方料，其余均成了木材加工剩余物。参见表
如上表二中，山场上的树梢、树枝以往在山上直接燃为灰烬，现在则可用小型的削片机削成木片运往密度板厂作为原料，在木材加工厂，原木加工剩下的板皮，边条等也均是生产密度板的好原料，以上两项占一棵树的37-45%。因此，密度板的生产过程确是一个变废为宝的过程。
生产实践表明，密度板企业的原料能够（也应当）以收集木片为主，而只存贮10%-15%板皮、间伐材作调节，防止雨季困缺山场木片停产。
与造纸不同，密度板在材种方面并没有非常苛刻的要求。从理论上讲松杂比七比三，实际运行表明只要工艺方面作适当的改进，松杂比可以三比七。但无论如何树皮含量不得很过10%。
通常，一立方米的密度板可替代三立方米的优质木材。因此，它普遍受到用户的欢迎。如：一台钢琴，在拟往的生产过程中需用五立方米原木，经过制材和挑选，才能满足生产用料。现在采用密度板后，0.95m3可生产一台钢琴。在家具行业，由于采用了密度板，使生产过程实现了机械化，中纤板利用率比原木大幅度提高，可使用材量下降二分之一以上，减少了原料堆放场地，并且由于中纤板是成熟的板材，不必象原木那样进行预处理一年至两年，因此加快了资金周转。从全国的家具行业看采用中纤板与其它人造板配合制造家具已成为不可逆转的趋势。
在正常的情况下，生产一立方米的，密度板约需木质原料1.75m3（实积）。在其生产过程中，除了毛板修边和砂光造成木质材料损失之外，木片的筛选、水洗也要消耗少量木质材料，然而较难于估算的是由生产流水线不正常所造成半成品的损失。同样一条生产线在其不正常的情况下，如故障停机率20%-30%，生产原料消耗为1.8-3.95m3／m3中纤板，而经过努力，故障停机率下降到3%时，实际生产的木材消耗为1.67m3/m3。在正常的生产状态下，木质材料损耗参见表三。
在不正常的情况下，热磨机每启动一次就要损失15分钟的半成品（纤维），停机时间过长的施胶纤维也将报废（通常有几十立方米纤维）；此外由于风送系统不正常引起的损失也是比较严重的——少则几立方米，多则几十立方米。因此不正常的停机是一个节材的大敌。解决这一难点全靠设备管理和生产工艺管理。
参见表三，原料筛选和水洗所得的垃圾及砂光粉等是无法回收再利用的废弃物，只好将其转化为热能（请参见后文）。而占7%的毛板边条则可通过进一步加工作为类细木工板使用。参见下图，这是一张可兹利用板材，它可作为门板或桌面等等。
如上图，板边去除毛屑之后，涂上胶粘剂，拼接后两面用木质单板或胶合板压合成板。这是一种简单而实用的技术。国内已有一些小企业从事这项产品的生产，并且取得较好的效益。
目前，新型的密度板生产线，采用了连续式滚压平压方法的热压机，这种压机的一大优点是一次性横截齐边，减少了齐边损失，可使用材量下降2%至3%。
密度板生产过程的热能消耗是比较大的。国内已建的生产线绝大多数采用多层压机，三大耗热能主机为：热磨机、干操机和热压机，并且多以蒸汽作为热介质。经能量平衡测试，全线能源利用率约30%，其中热能利用率更低。
以年产五万立方米的生产线计，年耗煤一万吨左右（白煤），发热量以18000干焦／公斤计）。生产线三大耗能设备实际总需要热能为燃煤输入总热量的27%左右。
如表三所示，以年产五万立方米的生产线计可产生约5000吨木质废弃物，经化验其发热量为17000-20000千焦／公斤。因此，从理论上分析这些废料已足够提供生产线所需的全部热能。
可供利用的节约热能的方法有：
A、木质垃圾与燃煤的锅炉中混烧}而木粉可喷入炉堂直接燃烧，若造成气旋方式燃烧，效果更好。木粉还可以用气旋燃烧室燃烧直接转化为热气流，直接提供干操系统使用。
B、将木质废料气化成为可燃性气体，再行输送和使用。
C、采用热油作为热压机的热介质，降低压机的热耗。
D、利用烟气余热作为干燥系统补充热源。
E、在欧州近两年开发的密度板生产线已采用了新型的热能供给系统(ITI)。它将本生产线所产生的木质废料通过专门的废料炉进行燃烧，并在产生蒸汽的同时热油，分别向热磨机、热压机供汽、供热。也将烟气的余热引用至于燥系统。使生产线达到热能自供的要求。
在电耗方面，中纤板生产线素有用电大户之称。年产五万立方米的生产线日耗电量约六万千瓦时。其中是热磨主电机，耗电占生产线总电耗的40%-50%；其次各类风机占12%-15%。依能耗费用计算，生产线电费已占总能耗费用的55%。因此，节电已成众多厂家普遍重视的问题。目前，在节电方面作得较好的企业，每立方米中纤板的电耗已下降至300kW．h以上，较低者可达255kW．h／m3；而不少企业电耗仍然维持在400KW/m3以上。
可供采纳的节电措施大致有下列几个方面：
1、以随机就地补偿为主，集中补偿为辅，搞好电网的功率因数补偿。就地补偿的优点是能够降低线路损耗。这项工作著作得好，可使电网线损从7%一10%降至4%-6%。采用随机就地补偿装置节电率为5%——22%。投资回收期三个月至一年。电网功率因数保持在0.91—0.94为好。
2、由于电价昂贵，将双向运转的磨盘改为单向运转的磨盘，是值得的。虽然双向磨盘使用寿命较长，但电耗明显高于单向磨盘。单向运转的磨盘若能进一步改进还可进～步降低电耗。据有关的实践表明，经技术改进后，热磨电耗可下降三分之一左右。
3、风机、水泵的动力应改为变频调速，取消阀门和风门等调节机构。其节电率可达18%-46%。一般投资回收期只需半年至一年。若变频器能与自动化系统(如PLC)联接在一起，则节电效果将更好。
