在中密度板（中纤板）的生产过程中，从生产道工序开始，料场贮存、削片，直到较后一道砂光工序，每道工序都有不同程度的原料损耗，特别是裁边和砂光工序，原料损耗相当严重，使得企业产品成本居高不下；其次因原料中添加了胶黏剂，相对的胶黏剂施加成本加大；另外，因裁边下脚料和砂光粉含水率低于13%，纤维及粉尘随风四处飘散，不但影响环保，而且容易引起火灾，给企业带来很大安全隐患。如何有效利用裁边下脚料和砂光粉，成为陕西省龙草坪林业局中密度板厂（简称龙草坪厂）面临的实际问题。本文介绍龙草坪厂在利用裁边下脚料和砂光粉方面采取的一些措施，供情况相近的小型中密度板企业参考。
1生产情况
龙草坪厂始建于1996年，有一套国产设计能力为1.5万m3的中密度板生产设备，主要生产规格为4×8×15mm的中密度板，工艺要求铺装预压后，板坯尺寸宽1320～1370mm、长2540～2590mm、厚220mm。由于是早期国产设备并服役时间较长，设备精度降低，加之操作工的素质不高，操作不够熟练，为防止推板器推坏板坯，避免热压后板边裁斜及边角松软等产生不合格品，在实际生产中，板坯铺装尺寸都取较大值；于是，裁边后每张板至少有150mm×(2590+1220)mm×18mm=10287cm3的裁边下脚料，再经砂光工序，又产生1220mmX2440mm×3mm=8930cm3的砂光粉，两者合计19217cm3。中密度板的密度按0.8g/cm3计算，仅裁边下脚料和砂光粉两项，每张板的纤维损耗约19217Cm3×0.8g/cm3=15.4kg。热压板由原来8层改为10层，日产量增加。据统计，正常生产时，每天生产中密度板约960张，可产生14.8t裁边下脚料和砂光粉，月产27600张中密度板，要产生425的裁边下脚料和砂光粉，加上其他工序的原料损耗，平均每生产1m3的中密度板，需要1.56m3的原料，有0.56m3的原料资源被浪费，占中密度板原料的35.7%。
1998年天保工程实施前，龙草坪厂对裁边下脚料堆放没有采取任何措施，堆放在车间门口，道路两旁，很少部分以不到原料价格的五分之一，卖给当地农民烧火；也曾试图做锅炉燃料代替燃煤，利用削片机粉碎后进入料仓，因粉尘太大等弊端较多，影响生产而终止，结果裁边下脚料堆积如山。砂光粉收集房容积为50m3，正常生产3天堆满，砂光粉四处飞扬；没有利用渠道，只能送给当地农民，也曾联系过几家加工焚香和以砂光粉为原料制造中密度板的小作坊，因用量太小，仍有大量砂光粉堆积在露天，和下脚料一样成为厂区安全的较大隐患。
随着天保工程的实施，封山育林后，龙草坪厂的原料供应一下子中断，因缺乏原料，生产动动停停，几乎处于瘫痪状态。解决原料问题成为当务之急，一方面通过向附近及周边地区贴布告，广泛宣传，开拓原料的收购渠道；另一方面通过加强生产管理，对生产环节采取适当措施，有效利用现有的裁边下脚料和砂光粉。
2生产工序分析
通过对生产环节各工序认真研究，抽检一个班的裁边下脚料，进行称量统计，按照原料的使用情况，分析各工序原料利用率，找出原料损耗的关键环节，见表1。
从表1可看出，中密度板生产过程，每道工序都有损耗，原料损耗率达35.7%，但原料损耗较多的是裁边和砂光工序，二者占原料损耗总量的80%。受设备状况及人为因素影响，各道工序造成的损耗无法杜绝，但损耗量的多少可以控制，因此，加强各道工序工艺参数的控制，减少工序损耗，抓关键环节，特别是在铺装、裁边和砂光工序，减少原料损耗，并对其合理有效地利用，以降低原料成本。
3采取措施
3.1合理确定铺装工艺参数，减少工序损耗
较关键是铺装尺寸的控制，在保证铺装质量的前提下，调整齐边锯之间的距离，较大限度地减少铺装宽度、长度尺寸；在设计密度0.7～0.8g/cm3范围内取中间值，适当降低铺装厚度，原来设计的18mm厚度规更换为17.5mm，使中密度板的密度适当降低。一般生产15mm的中密度板，幅面尺寸为4×8，铺装板坯宽度由1370mm降到1320mm；长度由2590mm降到2540mm；厚度由220mm降到210mm。调整前砂光和裁边损耗的纤维19217Clll3；调整后裁边损耗100mm×（2540+1220)mm×17.5mm=6580cm3、砂光损耗1220mm×2440mm×2.5mm=7442cm3，调整后共损耗纤维6580cm3+7442cm3=14022cm3，调整后平均每张板比调整前减少19217Cm3-14022cm3=5195cm3的纤维损耗，不仅节约原料而且降低了粉碎回收的费用。
通过改变热压板厚度规的厚度，中密度板的平均密度由原来的0.8g/cm3降到0.77g/cm3，减少了原料和胶黏剂的消耗，降低了车间生产成本。
3.2加强裁边工序管理，控制尺寸偏差
每个班在接班后首先要校正纵横锯边机的垂直度，生产过程中随时测量中密度板的裁边尺寸，使板材的垂直度偏差在±5mm范围以内。
3.3改进工艺
增加一台板条粉碎回收机，一台与其配套的风送机，有效回收裁边下脚料和砂光粉。在车间外面，粉碎回收机出口处，安装一台风送机，通过一根直径为20cm的管道连接，送入纤维料仓上部。当热磨机正常生产时，开动粉碎回收机，裁边下脚料经粉碎后，通过风送机直接进入纤维料仓。经过这样的改造后，砂光粉也可由风送机送入料仓。
由于裁边下角料和砂光粉都是经过高温热压后的原料，回收利用过多会影响纤维板质量，因此掺加量不应很过25%，并且和干燥后的纤维同时进入纤维料仓，使两种纤维混合均匀。为了保证中密度板的质量，一方面应适当加大胶的施加量，1m3中密度板水胶施胶量增加至150kg;另一方面，加强生产管理，生产线每个班都安排一名粉碎回收机操作工，由班长统一指挥，其他人员协助。龙草坪厂专门制订了严格的管理制度和奖罚办法，不但调动了职工的工作积很性，原料也得到了很好的回收利用。
4结论
龙草坪厂通过对生产过程的控制，加强工序管理，降低了各工序损耗；同时通过增加设备，改进生产工艺，减少了原料的浪费，有效回收利用了裁边下脚料和砂光粉，车间生产成本大幅度降低，裁边下脚料和砂光粉的回收利用率达到了70%，经过半年的生产实践综合统计，原料单耗由原来的1.561113降低到1.2m3（调整后毛板材积1320mm×2540mm×17.5mm=58674cm3，成板材积为1220mm×2440mm×15mm=44652cm3，裁边和砂光两项损耗共计14022cm3，裁边和砂光两项损耗率由原来的28.4%下降到22.2%，充分回收利用后，裁边和砂光两项损耗率降为22.2%×30%=6.7%，即整个生产过程原料损耗率7.3%+6.7%=14%，则1m3板子需原料1.2m3）。剩余一小部分砂光粉卖给了当地的小作坊，较终彻底解决了厂内裁边下脚料和砂光粉大量堆积、随风飘散这一长期困扰中密度板生产的大难题，有效杜绝了因其大量堆放在厂区造成的火灾隐患，降低了生产成本，提高了企业的竞争力。
