中密度板热压中的温度、时间、压力、板坯含水率和加压速度，每个因素对产品质量都有着密切的关系。在 制订热压工艺时必须根据不同原料的物理、化学性质的具体情况，适当地选择各项工艺条件。
(1)热压工艺因素与产品质量的关系
①热压温度：热压温度的作用在于使纤维受热后塑性增加而软化，便于压缩，板坯内水分汽化蒸发；加速胶粘剂的缩聚与固化。
热压温度的选择主要依据板的性能、胶粘剂种类以及生产效率来确定。热压温度通常脲醛树脂胶为160～180℃，酚醛树脂胶为185～19 5℃。选用温度的高低，还取决于原料、树种、板坯含水率、板坯厚度、加热方式、时间及压力大小等其他因素。
②热压压力：压力的作用是克服板坯内部摩擦力或称反弹力，将板坯压缩到厚度规格要求，保证产品厚度和密度。
一般热压压力在2.5～3. 5MPa，制取高强度制品或遇硬质木材的纤维材料等特殊情况，压力可达5---5.5MPa。
③热压时间：板坯在热压时’不论采用的温度高低和压力大小，都需要一定的时间，才能保正热量的传导和压力的传递’以达到胶粘剂固化，制得预定密度和力学性能的制品。热压时间的确定与胶粘剂性能、纤维质量、板坯含水率、热压温度、压力、加热方式以及板坯 厚度有关。
加热时间，一般用Imm成品板厚所需的时间表示。采用热压板接触加热方式，1mm加热时间为18～22s，采用高频加热则热压时间仅为接触式加热的1/3 -1/2；喷射蒸汽加热仅为接触加热的1／5～1／6，并且不受制品厚度的影响。
④板坯含水率：板坯内水分在热压过程中增加纤维的可塑性和导热性，促使木质素树脂比和降低熔点，所以适当的板坯含水率，对板的质量有保证，一般板坯含水率为8%-12%。
⑤加压速度：在相同的热压压力下，不同的加压速度，影响着板的性能和断面密度分布。加压速度快，板的静曲强度高，内结合力降低。加压速度慢，静曲强度下降，预固化层加厚， 内结合力提高。但过慢会使整板松软达不到质量标准。
加压过程中确切的加压速度，是随着升温速度、纤维形态及性质，加热时间等因素而变化的。而实际操作中，只能在一定时间内用板坯厚度变化来表示，即板坯平均加压速度，一 般为5mm/s左右。
(2)热压曲线
热压工艺参数在热压过程中的变化，可用热压曲线来表示。热压曲线是诸工艺因素在热压过程的综合实施。合理的热压曲线是保证产品质量的关键。制订正确的热压曲线，必须保证实施以下步骤，完成下列步骤即为一个热压周期。 当板坯装入热压机后起动压机。
①各热压板快速提升。
②当每块板坯表面接近上压板时缓慢闭合。
③板坯在压板闭合后再加快加压速度。
④按压制板的厚度，随着压力的上升应自动控制调整加压速度，以达到板厚密度的均匀 性。
⑤板坯压缩到厚度规限位后，转换为在线性位置控制器（如LVDT等）的位置控制下，保持工艺要求的加热时间。
⑥保持时间到达后，压力缓慢降压。
⑦热压板缓慢打开。
⑧热压板快速下降。
⑨热压板降到接近较低位置时，缓慢落到底——软着陆。
⑩热压周期结束，并为下一周期做好准备。
热压曲线是由热压机的液压系统，通过手动或程序逻辑控制器(PLC)进行自动控制的。各生产厂家采用热压曲线不完全相同。现将我国引进较早的2个厂家提供的热压曲线，作 简单介绍。
瑞典MOTALA多层热压机采用的热压曲线。其特点是采用压力——时间——位置双重控制，即用液压压力——时间和活动平台位置——时间两条曲线表示。
热压阶段由Ai-B4是以油缸活塞杆面积上的液压压力加压，闭合后的板坯压力仅达到0.65MPa。B5-C4是以活塞面积上的液压压力加压，这是主要阶段，板坯较高压力可达 0.6MPa。C1-C3为连续位置控制阶段，速度由PLC自动控制，当活动平台位置达到L4（工 艺设定的位置），即封入C4阶段，在此阶段液压系统进行“通——断”位置控制，直到板坯树脂固化，时间约为总热压时间的1/3 。为防止C1-C3阶段压机意外张开，设定安全很限压力0.6MPa。D1压力由c4降到约O．98MPa，然后慢速张开，E1、E2阶段的较高速度是0.8mm/s。
该压机设计的加压速度是，当板坯单位面积压力分别为0．04、O．35、1.42、3.46MPa时，加压速度分别为15000,5940,1860,450mm／min。
美国华盛顿铁工厂提供的热压曲线，见图1为板坯热压曲线，较高板坯单位面积压力5. 5MPa，较高温度176℃。图2为压机液压系统压力曲线。
加压过程分为四段，分别以不同的速度加压。
P1为快速闭合阶段：加压速度14 300mm/min
P2初升压阶段：加压速度1 400mm/min
P3继续升压阶段：加压速度763mm/min
P4较高压力阶段：加压速度213mm/min
板坯加压到较高压力P4，即由“LVDT"控制活动平台位置，待板坯克服反弹力，厚度达到厚度规限定位置后，将压力降到与板坯内部饱和蒸汽压力相等的P5，然后保持到板坯内多余水分排出，树脂固化。
