由各种制浆方法制得的纤维中，纤维长短和粗细是不一致的。除单根纤维外，其中还残存部分大小不一的纤维束，大者甚致呈碎小片状或 “火柴杆”状。这部分未充分疏解的纤维束或“火柴杆”会严重影响纤维之间的结合和纤维板的质量。为了提高纤维板的力学性能及改善板面质量，需将粗纤维浆料 再次磨浆，称之为精磨。精磨会进一步疏解和帚化纤维。以扩大纤维间的接触面积，增加纤维成型板坯中纤维之间的交织能力。根据精磨设备及精磨工艺条件，可通过精磨使纤维的滤 水秒再提高3～8s，纤维板的力学强度可提高10%--15%。
由于磨浆机的不断更新和热磨法工艺技术的发展，所制得纤维形态和质量逐渐理想，符合纤维板生产要求，除了特殊要求的纤维和湿法纤维板生产技术尚需要精磨。其他纤维板生产，利用现代热磨机制得纤维足以满足质量要求，可不再进行精磨。
精磨方法可分为两种，一是将全部经热磨分离纤维再通过精磨机再度疏解分离；另外一种是将热磨分离后纤维预先进行筛选，将其中不合要求的粗大纤维 束或碎片再予以精磨。前者虽然工艺简单，但纤维损伤较严重，因在精磨过程中会将部分完整纤维再度磨碎。而后者虽然比前者从工艺和设备上均较复杂，但它可避免前者之不足，又 可以减少精磨时的动力消耗。
(1)精磨时纤维浆料浓度从精磨效果来看，纤维精磨浓度越大效果越好。我国用在湿 法纤维板生产上的盘式精磨机一般精磨浓度控制在3%左右，较高不很过10%。随着精磨设 备的发展，世界已出现高浓精磨机，其精浆浓度可高达5 0%，目前我国生产的精磨 精浆浓度在20%～30%。
(2)对精磨后纤维滤水性能的要求根据纤维成型、板坯脱水、热压排气，以及产品种 类、生产能力和产品质量等诸因素的变化，来合理的控制精磨后纤维的形态。根据原料材；不同以及对纤维板产品的不同性能要求，精磨后纤维的滤水性是有差异的。一般生产硬质纤 维板，纤维精磨后的滤水秒在20～30s为宜。软质纤维板的滤水秒要高，一般在40s以上为宜， 另外，生产厚度在8mm以上的厚型纤维板，纤维滤水秒控制在20～25s，而厚度在4mm以下 的薄型纤维板，纤维滤水秒可略高一些，可控制在25～30s 。
(3)精磨后纤维束的比例 经精磨后的纤维中，纤维束的比例较多不很过纤维总重量的10%左右，不允许有“火柴杆”状粗大纤维，否则失掉纤维精磨的意义。
(4)精磨过程中的施胶施蜡等功能 在纤维精磨过程中，可以施加防水乳剂和其他功能性的添加剂。此时利用精磨的研磨作用，使各种功能性添加剂均匀的分布在纤维浆料中，在 此过程中精磨的纤维浆料浓度要高，一般要求在30%以上，而精磨时的浆料温度则不宜过高， 一般不很过50℃，不然温度过高会影响施胶效果。
影响纤维精磨质量的因素精磨机主要分为连续式和周期式两种，连续式精磨机有圆盘式、圆筒式或圆锥型的精磨机等；周期式的以荷兰式打浆机为代表，此种精磨方式 在纤维板工业中已被淘汰。圆盘式精磨较为多见，其外型结构形式很类似热磨机。
具有代表性的精磨机为高速盘式精磨机，如JM6A型精磨机。该型精磨机的磨盘径级、磨盘间隙、磨盘研磨压力，以及磨盘转数、磨片齿形等均是影响精磨纤维质量的重要因素。在 一般情况下，采用磨盘间隙为0.1mm，磨盘研磨压力在1.0～2.0MPa，实际生产中采用研磨压力2.0MPa的效果为佳。精磨时，磨盘的旋转速度对精磨效果影响很大，从一般精磨规律看，当磨盘旋转的线速度在1200m／min时，对纤维主要起切断作用，此时纤维很少被帚化， 当线速度为每分钟1500m／min时，对纤维的切断与帚化作用大致处于均衡。当线速度在1800m/min时，对纤维主要起帚化作用，此时纤维很少被切断。如果磨盘线速度很过2100m/min时，纤维就会受到很好的疏解。由此可见，精磨机的磨盘转速越高，对纤维的疏解效果就越好。
纤维精磨时，磨片齿形同样关系精磨纤维质量和精磨效果。从疏解纤维来看，精磨磨片齿形与热磨机磨片齿形是有差异的，精磨磨片齿形要求齿条的刀刃和槽沟要窄而浅，这种齿 形才能更有利于纤维与纤维之间的摩擦和揉合，以达到粗大纤维束和“火柴杆”得到进一步 疏解和帚化。
精磨时浆料浓度高，无疑对提高纤维质量有利，经实验研究证明，当精磨浆料浓度大于15%时，纤维精磨效果就明显开始好转。此时纤维是依靠纤维间的相互摩擦揉搓，达到纤维再度疏解，而不是与磨盘直接接触，纤维被压溃切断的比例也相应减少，纤维进一步疏解帚化后又多呈扭曲状，也非常有利于纤维间的交织。
小编：张宾
