密度板热压机加压方式有间歇式平压、连续式平压与连续式辊压。
①间歇式平压方式。间歇式平压热压机可分为单层和多层热压机。绝大多数采用多层热压机进行加压。密度板多层热压的特点如下：
(a)一次压制板的数量多，产量大。密度板多层热压机的层数多达20层。
(b)因板坯厚度大且蓬松，热压时加压速度既要快而且可调，以达到板坯厚度压缩均匀，保证成品的内结合强度和密度要求的一致性。
(C)为保持成品密度和减少厚度偏差，在各热压板间两边要增加厚度规，并配置精确的厚度控制机构。但厚度偏差相对较大。
(d)预固化层较厚，一般0.6～1mm（单面），木材耗量大。
(e)多层热压机的结构简单，维修方便。
其主要热压工艺参数为：
(a)热压温度。主要作用是使板坯纤维受热后增加塑性，容易压缩；加快板坯内水分汽化蒸发；加速胶粘剂固化。热压温度通常是指热压板的温度，一般采用脲醛树脂胶时为 160～180℃，采用酚醛树脂胶时为185～195℃。
(b)热压压力。主要作用是克服板坯在热压过程中产生的反弹力，排除板坯中的空气，将板坯压实到要求的厚度和密度。一般热压压力为2.5～3.5Mpa。制取高强度制品压力可达5．O～5 .5MPa。
(C)热压时间。热压需要一定的时间才能在板坯内部传热，使胶粘剂固化；同时传递压力可以得到预定密度和力学性能的成品。1mm板厚的热压时间为18～25s(板厚为5～ 30mm)，采用高频加热则热压时间可缩短为接触式加热的173～172；喷射蒸汽加热可缩短为接触加热的1/5～1/6。同样厚度的板，随着密度的增加，热压时间也增加。
(d)板坯含水率。热压过程中板坯内水分能增加纤维的可塑性和导热性，一般多层热压机板坯含水率为9%～11%。
(e)加压速度。在相同的压力下，加压速度快，板的静曲强度高，预固化层少，但内结合强度降低。加压速度慢时则相反，板的静曲强度下降，预固化层加厚，但内结合强度提高。过慢会使整板松软达不到质量标准。
热压机的加压过程从启动、快速闭合、加压直至到达预定位置可分为以下4个阶段。
快速闭合阶段：这一时间一般不很过10s。
加压前段：开始压缩板坯并排气，这一时间约为10s。
加压后段：继续压缩板坯，压力继续升高，这一时间约为20s。
高压阶段：压力升至较高，加压速度较小。压力升至峰值只是瞬间，之后胶料继续固化，板坯弹性减弱，压力下降至定值．保持至多余水分排出，胶料基本固化，然后压机开启，热压过程结束。
美国华盛顿铁工厂多层热压机的加压速度参考值分别为238,23,12.7,3.6 (mm/S)。
②连续平压方式。连续平压热压法生产的特点如下：
(a)产品质量高。板材表面平整，质地细密，与间歇式热压机相比，在降低密度4% 时，仍具有同样的力学性能。
(b)产品规格多。生产不同厚度的产品不需要厚度规，可无级变化。生产过程中改变产品厚度无需停机，“经济板厚”区间宽。
(C)木材单耗低。板坯进入热压机初始，加压加热就同步进行。板材表面的预固化层很薄，厚度公差小，一般两面砂光量为0.4～l.Omm。
(d)生产连续化，提高了产品质量的稳定性和生产率。
(e)厚度公差小。板材厚度尺寸十分精确，一般厚度公差小于±O.lmm。
(f)节省能源。在生产过程中，由于连续进料钢带始终接触板坯，压机无需频繁开启闭合，减少散热损失，加压系统无空载与峰值压力的大幅度波动，热压机不同区段的压力、温度按需设计，因此节电省热，装机容量小，一般电耗仅为间歇式压机的50%，热耗降低10%～15%。
(g)设备一次性投资大。其价格贵，另外润滑油的消耗占一定成本。
(h)综合效益佳。
密度板连续平压工艺为：一般合格的板坯随着钢带以一定速度连续通过热压机长度方向设定的不同开档热压板，在温度和压力的连续作用下，将施有胶粘剂的纤维板坯压制到规定的紧密度，使纤维和胶粘剂产生胶合作用，纤维被有机地结合成板材。
连续平压压机的热压工艺参数为钢带开档、压力、温度和速度。
(a)钢带开档。开档的设定要满足产品质量和设备安全性的要求。
(b)压力。连续平压机的加压区段及加压压力随板材种类、材质、厚度、胶粘剂和热压温度以及平压机类型的不同而不同。有的压力区段分为高、次高、低、较低，如 Contipress连续平压机的压力区段分别为5，3.5,2.5,1.5(MPa)。有的压力区段分为高、次高、中、低、较低，如Contiroll连续平压机的压力区段分别为5，4，3，2，1.5 (MPa)。
(C)热压温度：一般加热温度较高，热介质温度为240～260℃，热压板温度在200～ 220℃之间。
热压温度一般分为多个独立的加热区段。
接触阶段：板坯进入压机进料口，蓬松刚受压，导热性差，一般取略低温度160℃，以减少预固化层。板坯表层温度达60～70℃。
升温阶段：板坯进入楔形部位急剧压缩'大量空气排出，含水率高，有利导热和芯层预热，板坯迅速升温。板坯表层温度达195℃，芯层温度达70℃。
保温阶段：第三段温度根据实际而定，一般为第二段的75%。芯层温度达1 00～ 1 1 0℃。
(d)钢带速度c钢带速度和压机长度决定了压机对板坯的加压、加热的时间，即热压时间。钢带速度计算公式如下：
钢带速度=热压机有效长度/(单位板厚的热压时间×毛板厚度) ( mm/s)
单位板厚的热压时间为8～15s/mm，毛板厚度为2.5～42mm。
③连续辊压方式。连续辊压法生产特点如下：
(a)从板坯铺装、预压、齐边、高频预热、热压和冷却等工序运行速度完全同步。
(b)专门生产薄形密度板。非常适合生产3～8mm薄板，特别是生产3～4mm 的板产量较高，板的长度不限，生产线速度可达60m/min，单线产量高达500m3／d。
(C)木材单耗低。板材表面没有预固化层，厚度公差小，不用砂光。板的厚度公差为 ±O.lmm，板的密度公差在1.0%以内。
(d)在热压辊间使用了专利技术Nipco辊。能达到更高的成品密度，更小的厚度公差，更高的内结合强度。
(e)脲醛树脂胶耗量少，一般为6%～9%。
(f)生产线较短，厂房占地面积较少。
连续辊压法工艺为：板坯首先经带式连续预压机、锯边机、金属探测仪、高频预热（可选用），然后板坯由下皮带送入辊压机，通过钢带把板坯压向主压辊，在加热的主压辊和若干个压力辊（一般2～3个）的作用下，同时加热加压，板坯就在钢带与压辊之间固化成型，压制成板带。已压制成型的板带，通过驱动辊进入板材运输机，继而送到纵横锯边机，锯成规格板材，这段运输线路较长，热板已有充分的冷却时间自然冷却，可以省去冷却设备，再送往落地机，进行分等堆垛，然后检验入库。
辊压法工艺参数：预压的平均线压力为1 500N/cm，入口较大开度300mm；高频预热温度为70～80℃；主压辊、加压辊都通有蒸汽，热压温度为150～200℃(较高可达 250℃)；加压辊l（进料辊）线压力为8 000N/cm，加压辊2线压力为4000N/cm，每个 Nipco辊线压力为1 500N/cm，钢带压力为25Pa；加热长度约为7.5～11m。连续辊压机的 1mm板厚的加热时间为4～5s（板厚为1.5～8mm）。同样厚度的板，随着密度的增加，加热时间也增加；生产速度为6～60m/min。
